வீடு > வளங்கள் > வலைப்பதிவு

HY உங்களுக்கு முழுமையான டை-காஸ்டிங் செயல்முறையை அறிமுகப்படுத்துகிறது (பகுதி 1)

2024-01-09

டை காஸ்டிங் என்றால் என்ன?

டை காஸ்டிங் என்பது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் நீண்ட கால உலோக வார்ப்பு செயல்முறையாகும், இதில் உருகிய உலோகம் 0.7 முதல் 700 MPa அழுத்தத்தின் கீழ் "அச்சு" ஆக உருகப்படுகிறது, அங்கு அது ஒரு உலோக வார்ப்பாக திடப்படுத்துகிறது. டை காஸ்டிங், சில நேரங்களில் பிரஷர் டை காஸ்டிங் என்று அழைக்கப்படும், கார் உறைகள், மின் கூறுகள் மற்றும் பொம்மைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

வார்ப்பு அச்சு உதாரணம்

இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள் அலுமினியம், துத்தநாகம், தாமிரம், மெக்னீசியம், ஈயம் மற்றும் இன்கோனல் ஆகியவை வலுவான, உயர்தர, சிக்கலான கூறுகளை உற்பத்தி செய்ய பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வெவ்வேறு தயாரிப்பு பாகங்களின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய உலோகத்தின் அசல் வேதியியல் கலவையை மாற்ற உருகிய உலோகத்தில் வெவ்வேறு இரசாயன கூறுகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. பகுதியின் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் பொருள் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, இறுதிப் பகுதியானது ஒற்றை வார்ப்பு அல்லது பல வார்ப்புகளாக இருக்கலாம். அச்சுகளில் ஒரு குழி, பல துவாரங்கள் அல்லது பல வேறுபட்ட பகுதி குழிவுகள் அல்லது பல அச்சுகள் ஒன்றாக இணைந்து உருவாக்கப்பட்ட அச்சு அலகுகள் உள்ளன.

டை காஸ்டிங் அச்சுகளின் வரலாறு

இந்த செயல்முறை 19 ஆம் நூற்றாண்டின் மத்தியில் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது மற்றும் முதலில் அச்சிடும் தொழிலுக்கான பாகங்கள் தயாரிக்க பயன்படுத்தப்பட்டது. பின்னர், இது மிகவும் முக்கியமான உற்பத்தி செயல்முறைகளில் ஒன்றாக மாறியது. நவீன அறிவியல் மற்றும் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றத்துடன், இது மேலும் மேலும் முக்கியமான உற்பத்தி செயல்முறைகளில் ஒன்றாக மாறியுள்ளது மற்றும் வாகனத் துறையில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

கீழே காட்டப்பட்டுள்ளபடி, டை காஸ்டிங் சிக்கலான அம்சங்கள் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முடிவுகளுடன் பகுதிகளை உருவாக்க முடியும். இது தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங், மோசடி மற்றும் பிற வார்ப்பு செயல்முறைகள் போன்ற பிற உற்பத்தி நுட்பங்களுடன் போட்டியிடலாம்.

Aடை காஸ்டிங் செயல்முறையின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

டை காஸ்டிங் நன்மைகள்

டை-காஸ்ட் பாகங்கள் மலிவானவை மற்றும் உற்பத்தி செய்யப்படும் தரம் நிலையானது மற்றும் சீரானது. அவை வெகுஜன உற்பத்தி செயல்முறைகளுக்கு ஏற்ற பாகங்களில் ஒன்றாகும். அரை தானியங்கி அல்லது முழு தானியங்கு உற்பத்தி செயல்முறைகள் தொழிலாளர் செலவுகளை குறைக்கின்றன. 25 கிராம் முதல் 25 கி.கி வரையிலான பகுதி அளவுகளுடன் சிக்கலான துல்லியத்தை எளிதாக வெளிப்படுத்தலாம். செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் அதிக அழுத்தம் காரணமாக, பகுதிகளின் சுவர் தடிமன் 0.38 மிமீ வரை மெல்லியதாக இருக்கும். உருகிய உலோகம் அச்சு சுவர்களில் விரைவாக குளிர்ச்சியடைவதால், வார்ப்பு மிகவும் வலுவான மற்றும் கடினமான ஒரு நுண்ணிய மேலோடு உள்ளது. எனவே, சுவர் தடிமன் அதிகரிக்கும் போது, ​​டை-காஸ்ட் பாகங்களின் வலிமை அதிகரிக்கிறது. முதலில் செயலாக்கம் தேவைப்படும் தாங்கு உருளைகள் கூடுதல் செயலாக்கம் இல்லாமல் தயாரிக்கப்பட்டு நேரடியாக ஒரு மென்மையான மேற்பரப்பை உருவாக்கியது. HY டை காஸ்டிங் அதிக வேகத்தில் மென்மையான மற்றும் சுத்தமான மேற்பரப்புகளுடன் தயாரிப்புகளை உருவாக்க முடியும், கிட்டத்தட்ட பிந்தைய செயலாக்கம் தேவையில்லை. சிறந்த பகுதி பரிமாண துல்லியம் மற்றும் நல்ல மேற்பரப்பு பூச்சு - 0.8-3.2 um Ra.

டை காஸ்டிங் செயல்முறையானது பெரிய பகுதிகளுக்கு மட்டும் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை, மல்டி கேவிட்டி டை காஸ்டிங் மோல்டுகள் அல்லது மைக்ரோ டை காஸ்டிங் மூலம் சிறிய பகுதிகளையும் தயாரிக்கலாம்.

டை காஸ்டிங்கின் தீமைகள்

உபகரணங்களின் அதிக விலை காரணமாக, பல உலோகங்களின் வெகுஜன உற்பத்திக்கு டை காஸ்டிங் பொருத்தமானது, ஆனால் அவை அதிக உருகும் புள்ளி உலோகங்கள் மற்றும் உலோகக் கலவைகளுக்கு ஏற்றது அல்ல. துருப்பிடிக்கக்கூடிய இரும்பு உலோகங்களான துருப்பிடிக்காத எஃகு, கார்பன் ஸ்டீல் மற்றும் அலாய் ஸ்டீல் ஆகியவற்றிற்கும் அவை பொருந்தாது. அச்சு விலை அதிகமாக உள்ளது மற்றும் வடிவமைப்பு விநியோக நேரம் ஒப்பீட்டளவில் நீண்டது. பகுதி வடிவமைப்புகளை மாற்றுவது நேரத்தை எடுத்துக்கொள்ளும் மற்றும் விலையுயர்ந்ததாகும், எனவே பகுதியை முன்மாதிரி செய்வதற்கு, டை-காஸ்ட் தயாரிப்பைத் தொடரும் முன் வாடிக்கையாளருடன் அனைத்து விவரங்களையும் உறுதிப்படுத்த வேண்டும்.

டை காஸ்டிங் வகை

சூடான அறை செயல்முறை மற்றும் குளிர் அறை செயல்முறை

டை காஸ்டிங் மெஷின்களின் இரண்டு அடிப்படை வகைகள் ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங் மெஷின்கள் மற்றும் கோல்ட் சேம்பர் டை காஸ்டிங் மெஷின்கள். வெற்றிடம், வெளியேற்றம், குறைந்த அழுத்தம் மற்றும் செமி-சாலிட் டை காஸ்டிங் ஆகியவை இந்த இரண்டு முக்கிய வகை வார்ப்பு செயல்முறைகளில் உள்ள மாறுபாடுகள். பகுதி பொருள், வடிவியல், அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் வெவ்வேறு டை காஸ்டிங் செயல்முறைகள் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

சூடான அறை செயல்முறை

சூடான அறை செயல்முறை சில நேரங்களில் சூடான அச்சு அல்லது கூஸ்னெக் வார்ப்பு செயல்முறை என்று அழைக்கப்படுகிறது. இந்தச் செயல்பாட்டில், உட்செலுத்துதல் பொறிமுறையின் உலக்கை மற்றும் அறை உலோக உலைகளில் உருகிய உலோகக் குளியலறையில் மூழ்கி, குறைந்த உருகுநிலை உலோகங்களுடன் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அவை மூழ்கிய உலக்கை கூட்டத்தை வேதியியல் ரீதியாக தாக்காது. அச்சு மூடப்படும் போது, ​​உலக்கை பின்வாங்கி அறை துறைமுகத்தைத் திறக்கிறது, உருகிய உலோகம் அறைக்குள் பாய அனுமதிக்கிறது. உலக்கை பின்னர் உருகிய உலோகத்தை கூஸ்னெக் மற்றும் முனை வழியாக அச்சு குழிக்குள் தள்ளும் போது போர்ட்டை மூடுகிறது. அச்சு குழிக்குள் நுழைந்த பிறகு, உருகிய உலோகம் அச்சுக்குள் கெட்டியாகும் வரை அழுத்தத்தின் கீழ் வைக்கப்படுகிறது. அதிக அழுத்தம் காரணமாக, குளிர் அறை செயல்முறையை விட சூடான அறை செயல்முறை அதிக உற்பத்தித்திறனைக் கொண்டுள்ளது. தகரம் மற்றும் துத்தநாகம் மற்றும் உலோகக் கலவைகள் போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட உலோகங்களைச் செயலாக்குவதற்கு ஹாட் சேம்பர் காஸ்டிங் மிகவும் பொருத்தமானது.

ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கின் நன்மைகள்

1. இது வேகமான உற்பத்தி வேகத்தை வழங்குகிறது - சிறிய பகுதிகளுக்கு ஒரு மணி நேரத்திற்கு 18,000 ரன்கள் வரை.

2. குறைந்த போரோசிட்டி கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யவும்

3. டை காஸ்டிங் மெஷினுக்குள் இருக்கும் உலோகத்தை உருகலாம், மேலும் செயல்முறை குறைக்கப்பட்ட உலோகக் கழிவுகளை உருவாக்குகிறது

4. குறைந்த உருகுநிலை காரணமாக நீண்ட அச்சு வாழ்க்கை

ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கின் தீமைகள்

1. அதிக அளவு உற்பத்திக்கு மட்டுமே செலவு குறைந்ததாகும்

2. அதிக உருகுநிலை உலோகங்களைப் பயன்படுத்த முடியாது

3. உயர் அழுத்த வரம்பு தேவை

4. உலோக இயக்கம் குறைவாக உள்ளது, இதனால் தயாரிப்பு சிக்கலானது கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது

5. அச்சுப் பிரிப்புக் கோட்டில் எஞ்சியிருக்கும் வெளியேற்றக் குறிகள் மற்றும் சிறிய அளவு பர்ர்கள் இருக்கலாம்.

குளிர் அறை செயல்முறை

குளிர் அறை செயல்பாட்டில், உருகிய உலோகம் அச்சுக்குள் தள்ளப்படுவதற்கு முன் ஊசி சிலிண்டரின் ஷாட் ஸ்லீவ் அல்லது அறைப் பகுதியில் ஊற்றப்படுகிறது. ஸ்லீவ் வெப்பமடையாததால், செயல்முறை குளிர் அறை செயல்முறை என்று அழைக்கப்படுகிறது. உலோக உலை சுயமாக இருப்பதால், அரிப்பு பிரச்சினைகள் இல்லை.

உருகிய பொருள் உலையிலிருந்து ஊசி அறைக்கு ஊற்றும் துளை வழியாக மாற்றப்படும்போது குளிர் அறை செயல்முறை தொடங்குகிறது. ஒரு ஹைட்ராலிக் ராம் பின்னர் குளிர் அறை துறைமுகத்தை அடைத்து, உலோகத்தை அழுத்தத்தின் கீழ் அச்சு குழிக்குள் செலுத்துகிறது. அழுத்தம் வரம்பு 30Mpa மற்றும் 150MPa இடையே உள்ளது. இந்த செயல்முறை பொதுவாக அலுமினியம், மெக்னீசியம் மற்றும் தாமிரத்தின் உயர் உருகுநிலை உலோகக் கலவைகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் இரும்பு உலோகங்கள் உட்பட மற்ற உலோகங்களை வார்ப்பதற்கும் பயன்படுத்தலாம். உருகிய உலோக வெப்பநிலை அலுமினியம் மற்றும் சில மெக்னீசியம் கலவைகளுக்கு 600 ° C இல் தொடங்குகிறது மற்றும் தாமிரம் மற்றும் இரும்பு சார்ந்த கலவைகளுக்கு கணிசமாக உயர்கிறது.

குளிர் அறை டை காஸ்டிங்கின் நன்மைகள்

1. அதிக வலிமை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க முடியும்

2. உட்செலுத்துதல் செயல்பாட்டின் போது அதிகரித்த அழுத்தம் காரணமாக, உலோக வார்ப்புகளின் அடர்த்தி அதிகமாக உள்ளது

3. ஜீரோ லெவல் எளிதில் சேதமடையாது மற்றும் பராமரிப்புச் செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

4. இது பாகங்களுக்கு உயர்ந்த பரிமாணத் துல்லியத்தைக் கொண்டுவருகிறது

5. செயல்முறை எளிமையானது மற்றும் செயல்பட எளிதானது.

குளிர் அறை இறக்கும் வார்ப்பின் தீமைகள்

மெக்கானிக்கல் உபகரணங்களின் சுழற்சி நேரங்கள் ஹாட் சேம்பர் டை காஸ்டிங்கை விட மெதுவாக இருக்கும், இது உலோகத்தை உலையில் இருந்து அறைக்கு மாற்றுவதன் காரணமாக இருக்கலாம். இந்த செயல்பாட்டின் போது, ​​ஆக்சிஜனேற்றம் மற்றும் பிற அசுத்தங்களின் அளவுகள் அதிகமாக இருக்கும், மேலும் இறுதிப் பகுதியின் தரம் அசுத்தங்களுக்கு மிகவும் எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது.

X
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept